الثني البارد هو عملية في مجال تصنيع المعادن تُستخدم فيها الألواح والأشرطة المعدنية لتشكيل أشكال ومقاسات محددة، وذلك عن طريق الثني الميكانيكي في درجة حرارة الغرفة. وتُعرف المنتجات الناتجة بـ«البروفايلات المثنية بالبرودة». ومن مزايا الثني البارد: إمكانية إنتاج مجموعة واسعة من الأشكال فائقة الرقة والعرض الكبير والمعقدة التي يتعذر تحقيقها بواسطة الدرفلة؛ كما يسهم في توفير المواد المعدنية؛ وتتمتع المنتجات النهائية بخصائص ميكانيكية ممتازة.

تُستخدم طرق تشكيل المعادن لثني الصفائح والأشرطة المعدنية إلى مواد (أو مكوّنات) ذات أشكال معينة، وكذلك لتشكيل أنابيب ملحومة عند درجة حرارة الغرفة؛ انظر التشكيل باللف. ونظراً لأن الثني المستمر باللف ينتج كميات كبيرة من المقاطع المُشكَّلة والأنابيب الملحومة، فإن مصطلح «التشوه بالثني البارد» بمعناه الضيق يشير تحديداً إلى هذا النوع من عمليات الثني.

يعود أول تقرير مفتوح عن الأقسام المشكّلة على البارد إلى عام 1855، حين استُخدمت لأول مرة عوارض I مثبتة بالمسامير في تشييد مباني المكاتب في نيويورك. وبحلول عام 1910، كانت الولايات المتحدة قد طوّرت معدات التشكيل المستمر باللف، ومنذ ذلك الحين شهد إنتاج الأقسام المشكّلة على البارد نمواً كبيراً. وبالمقارنة مع الفولاذ المدرفل على الساخن، يمتاز الفولاذ المشكّل على البارد بدقة أبعاد أعلى، وتشطيبات سطحية أكثر نعومة، وقدرة على إنتاج أشكال مقطعية معقدة لا يمكن تحقيقها بالدرفلة على الساخن. بالإضافة إلى ذلك، يتمتع بمقاومة فائقة للانحناء والالتواء عند الوزن نفسه. ونتيجةً لذلك، يمكن أن يؤدي استخدام الأقسام المشكّلة على البارد إلى توفير في المواد يتجاوز 30%. كما أن عملية التصنيع بسيطة وتتطلب استثمارات رأسمالية منخفضة نسبياً في المعدات. ولذلك، واصل إنتاج الأقسام المشكّلة على البارد تطوره بشكل مطرد. وفي العادة، في البلدان ذات الصناعات الفولاذية المتقدمة، يشكّل الفولاذ المشكّل على البارد ما بين 2% و4% من إجمالي المنتجات المدرفلة، وإن كان هذا النسبة قد ترتفع في بعض الحالات إلى نحو 5%.

يمكن تصنيفها إلى ثلاثة أنواع: وضعية الإنتاج بالورقة المفردة، حيث تُثنى كل ورقة على حدة لتشكيل أشكال ذات مقطع واحد؛ ووضعية الإنتاج باللفائف، التي تستخدم شرائط مستمرة من الفولاذ الملفوف كمادة خام لتصنيع الملامح؛ ووضعية الإنتاج المستمر، حيث تُستخدم اللفائف كمدخلات وتُلحَم نهاياتها ببعضها البعض لتوفير عملية تصنيع غير متقطعة. ومن بين هذه الطرق، شهدت وضعية الإنتاج المستمر تطورًا أكبر نظرًا لدقتها الأفضل في الأبعاد وإنتاجيتها العالية. ويوضح الشكل 3 تكوينًا وترتيبًا نموذجيًا للمعدات الخاصة بتصنيع الملامح الفولاذية المُشكَّلة على البارد بشكل مستمر. وبغض النظر عن طريقة الإنتاج المختارة، ينقسم كامل العملية إلى ثلاث مراحل رئيسية: تحضير المواد الخام، والتشكيل، والتشطيب.

يتمثل التدفق النموذجي للعملية الخاصة بالمقاطع المُشكَّلة على البارد من النوع المفتوح في ما يلي:

لفائف الفولاذ → التقطيع → التغذية → فك اللف → التسوية → قطع الرأس → اللحام بالوصلة → تخزين المواد → التشكيل → التسوية → القطع → الفحص والتجميع → التعبئة والتغليف → الوزن → التخزين.

يتم تنفيذ مسار العملية للفولاذ المُشكَّل على البارد من النوع المغلق كما يلي: لفافة الفولاذ → القص الطولي → التغذية → فك اللف → التسوية → قطع الرأس → اللحام بالوصلة → تخزين المادة في مخزن مؤقت → التشكيل → اللحام عالي التردد → إزالة الزوائد الحادة → التبريد → التسوية → القطع → الفحص والتجميع → التعبئة والتغليف → الوزن → التخزين.

من خلال إضافة عمليات مساعدة مثل الثقب والتجعيد والثني الالتوائي إلى خط الإنتاج، يصبح من الممكن تصنيع مجموعة واسعة من البروفيلات المُشكَّلة على البارد ذات الأشكال المخصصة.